これまで「整えて、暮らす――これからの人生と働き方」で紹介してきた貝印のグルーミングブランド「AUGER®」。

AUGER®にはツメキリや毛抜きなど、日々の身だしなみを整える7アイテムがラインナップされていますが、中でも特にその機能性の高さが際立つのがシステムカミソリです。

ヘアメイクアップアーティストとして、郷ひろみさんをはじめとする数々の著名人を担当してきたKUBOKIさんも「こんなカミソリ、初めて見た」と驚きを隠せませんでした(KUBOKIさんのインタビュー記事はこちら)。

身だしなみは「清潔感」というビジネススキル。心も整えるグルーミングのトリセツ | ライフハッカー・ジャパン

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世界初※の「ヘッド角度可変機構」を搭載するなど、まさに革新的なカミソリと言える一品です。貝印の並々ならぬこだわりと技術の高さを実感させられる一方、一体どういう経緯で、どのように開発されたのか、気になっていました。

※特許取得済 特許第6900140号

そこで貝印へ工場見学の打診をしてみたところ、無事快諾!貝印創業の地である岐阜県関市へ向かうことになりました。行ってみると、貝印の“あの方”にもインタビューできることに。

関市で出合ったのは、伝統と革新が融合したAUGER®の誕生秘話と、「刀鍛冶の街」で創業した貝印のルーツでした。

東京から4時間。刀鍛冶の街「岐阜県関市」へ降り立つ

東京から新幹線と電車を乗り継いで移動することおよそ4時間、岐阜県関市小屋名に到着。貝印創業の地である関市は、もともと「刀鍛冶の町」として発展してきた歴史があるそうです。

そんな歴史ある街で開発・生産されたのがAUGER®。今回伺ったのは、貝印グループの生産部門「カイインダストリーズ株式会社」小屋名工場です。

小屋名工場は、貝印で生産するすべてのカミソリの刃、BtoBの工業用特殊刃を一手に生産している、貝印グループの根幹。敷地内の医療器工場では、メスなどの医療用刃物の生産も手掛けています。

加えて、これらの製品を研究開発する部門も併設されており、文字通り開発と生産が一心同体となった、貝印グループの本丸とも言える場所です。

今回は、そんな小屋名工場を特別に見学させてもらえるとのこと。一体、どんな話を伺えるのでしょうか。さっそく、AUGER®の秘密を紐解いていきましょう。

業界最高峰の首振り機能を実現。「AUGER®」の開発秘話

AUGER®のシステムカミソリ開発を担当した、カイインダストリーズ 医療器事業本部 研究開発部の橋本健吾さん
AUGER®のシステムカミソリ開発を担当した、カイインダストリーズ 医療器事業本部 研究開発部の橋本健吾さん

「システムカミソリ業界に一石を投じるAUGER®の開発は、順風満帆ではありませんでした」

そう語るのは、カイインダストリーズ 医療器事業本部 研究開発部の橋本健吾さんです。

2015年、AUGER®を語る上で決して外せない「新刃体開発プロジェクト」に抜擢された橋本さんは、3年という年月をかけて、念願だった革新的なカミソリの刃体を完成させました。

AUGER®の肌に寄り添うようなフィット感と、使っても肌荒れしにくい優しい剃り心地は、この新しい刃体に集約されていると言っても過言ではありません。

次世代のシステムカミソリの開発に抜擢された橋本さんがまず手をつけたのが、5枚刃の土台である「独立サスペンション機能」でした。

従来の貝印のカミソリは5枚の刃を、1つのフレームにレーザー溶接で固定していました。新しい機構では、1枚の刃に対して、1つのフレームを組み合わせ、最終的に5枚の刃を別の樹脂バネで支える構造を採用。

一つひとつの刃が独立して動くことによって、顔の凹凸に沿ってしなやかに追従できるようになりました。

開発は順調満帆、というわけにはいきませんでした。コンマ数ミリ単位の試行錯誤を続ける日々。およそ30種類、合計300本にも及ぶサンプルを作成し、独立サスペンション機能だけで1年の開発期間を経て、ようやく完成にこぎつけたそうです。

次に橋本さんが取り掛かったのが、首振り機能の開発です。元々、貝印は「首振り機能」に力を入れてきました。

2012年に、ゴムのように柔らかい素材で刃体を水に浮いたような状態にすることで、ジョイスティックのように前後左右、斜めにも動くことができ、さらにクッション性も備えた首振り、インテリジェントフィッティング機構(以下、IF機構とします)を開発。

同年にこのIF機構を搭載した使い捨てカミソリ「iFIT」を発表。使い捨てながら、そのユニークな首振りにより大ヒットしました。

システムカミソリは、そのメーカーを代表する最高位カミソリです。そこに搭載する首振りはIF機構を超える必要があります。これが、新刃体開発における最大の課題でした。

橋本さんは、IF機構を継承し、それをより良くすることで、この課題をクリアしようと試みました。結果論ではありますが、継承しようという考えが、設計する上での足かせになってしまっていたのです。

IF機構をより良くするための理論はわかっていました。しかし、それを設計に落とし込み切ることができませんでした。つくる試作品は良くはなっていったものの、「これでいこう!」という決定打に欠けるものばかりでした。

これ以上の打つ手がなく悩んでいた時、打開策になったのが、同じ部署の先輩からもらったアドバイスでした。

IF機構にとらわれなくていいのではないか

雑談から生まれた先輩のそんな一言で、もやもやっとしていた霧が一瞬で晴れました。

「そうか、IF機構に固執する必要はないんだ」と。

橋本さんは刃体が水に浮いたような状態というIF機構の特徴的な構造を継承しようとしていたのですが、地に足をつけて2本の腕で支えるような有機的構造に変更。

この有機的構造は、IF機構のような前後左右斜めへの動きは維持しつつ、IF機構以上のフィット感、滑らかな動きを実現。さらに業界ナンバー1※の可動域も達成し、新しい首振りへ進化させることができました。

この有機的首振りこそが、AUGER®に搭載されているシームレスフィッティングシステム®です。

※2021年8月貝印調べ

Image: 貝印

これにより、あご下などの剃り残しが起きやすい場所でも、肌にピッタリとフィット。今まで以上に剃り残しのない首振り機能へと進化しています。

その完成度は非常に高く、極端な話、ホルダー(カミソリの持ち手部分)がなくても刃体だけで髭を剃れるほど、コンパクトな刃体にすべての機能を集約することに成功したのです。

このように通常はホルダー側に首振り機能が付いているが、AUGERシステムカミソリは刃体側に首振り機能をつけるというオールインワンな構造を採用。ホルダーデザインの制約から解放されるという大きな進化を遂げた
このように通常はホルダー側に首振り機能が付いているが、AUGERシステムカミソリは刃体側に首振り機能をつけるというオールインワンな構造を採用。ホルダーデザインの制約から解放されるという大きな進化を遂げた
Photo: 貝印
この刃体の部分だけでカミソリとして使えるほど、機能がコンパクトに集約されている
この刃体の部分だけでカミソリとして使えるほど、機能がコンパクトに集約されている

刃にカミソリとして機能を集約できたことで、ホルダーのデザインの自由度が格段に上がると気づきました。よりデザイン自由度を上げるために、従来のカミソリでは横長が一般的だったボタンを縦長に。より押しやすくなり、機能面でもさらに向上しています。

こうした紆余曲折を経て、3年の開発期間と貝印の技術を持て余すことなく詰め込んだ新刃体を搭載して、AUGER®は完成を迎えました。

工場見学で垣間見えた、従来以上に厳しいAUGER®の品質管理

AUGER®の土台となる新刃体は、熱意と技術の結晶と3年という年月をかけてようやく誕生したことがよくわかりました。

次に、AUGER®の使い心地を左右する、カミソリ製造の秘密を探っていきます。今回は特別に、AUGER®のカミソリの製造ラインを見せてもらいました。

貝印のカミソリ製造は、4つのプロセスに凝縮されています。1つ目はプレス加工、2つ目は熱処理、3つ目は刃付け加工、最後がコーティングです。

これらすべての工程に、作り手のこだわりが込められていました。

プレス加工で鋼材を打ち抜く

プレス機に流されていくテープ状の鋼材
プレス機に流されていくテープ状の鋼材

カミソリの材料になるのは、0.076mmという極薄の、テープ状の鋼材。これをプレス機で、目に見えぬ速度で打ち抜いていきます。

薄ければ薄いほど髭を剃る際の抵抗を抑えられるため、カミソリにとって薄さは非常に大切な要素。その一方、薄いほど材料が変形しやすく、加工が難しいのも事実です。薄さは、カミソリメーカーの腕の見せどころとも言えるでしょう。

プレス機を通過した後の鋼材。正確に、等間隔で打ち抜かれている
プレス機を通過した後の鋼材。正確に、等間隔で打ち抜かれている

熱処理で刃体に硬さと粘り強さを与える

プレス機で打ち抜かれた鋼材は熱処理の工程へ。高熱で鋼材を熱し、冷却することで、組織を安定させ、硬度を高めます。

日本刀の製造でも、熱して冷やす工程を見たことがある人は多いはず。まさに刀と同じように、カミソリの刃も熱して冷やす工程を通して金属に硬さと粘り強さを出していきます

熱処理された鋼材は円形に巻かれていく
熱処理された鋼材は円形に巻かれていく

刃先を尖らせる刃付け加工

AUGER®はミクロン単位の規格で全数検査を実施している。厳しい検査を突破しないとAUGER®にはなりえない
AUGER®はミクロン単位の規格で全数検査を実施している。厳しい検査を突破しないとAUGER®にはなりえない

3つ目の工程は、刃先を尖らせる刃付け加工です。テープ状の鋼材が荒削りと最終研削(仕上げ)を通して、鋭利でバリ(突起や残留物)のない滑らかな刃先に見事に仕上がります。

従来のカミソリは研磨で最終仕上げを行ないますが、AUGER®の刃先は超微細砥粒による仕上げを採用。これによりシャープで薄い刃先を実現し、肌へのダメージを最小限に抑えてくれます

AUGER®は特に品質基準が厳しく、刃先の薄さに対してミクロン単位での規格を設けているそうです。

また、AUGER®の刃先は、全数検査をしています。刃先にダメージがないか、曲がっていないか、変形していないか。出荷前に厳しい検査をパスしなければ、AUGER®にはなれないのです。

滑らかな剃り味を実現するコーティング

コーティングが済んだカミソリが詰められたケース。ここから別の工場へ運ばれ、最終的な製品の形に組み立てられる
コーティングが済んだカミソリが詰められたケース。ここから別の工場へ運ばれ、最終的な製品の形に組み立てられる

最後に、滑らかな剃り味を実現するためのコーティングを刃に施します。耐摩耗性を高め、切れ味が持続する強靭な刃に仕上げて完了。

剃り心地を高めるための繊細で高い技術と厳しい品質管理を目の当たりにして、ますますAUGER®のこだわりが見えてきました。

これが日本品質、貝印品質の最高峰。なぜ、ここまで貝印は本気でカミソリを作るのでしょうか。熱意や技術だけでは説明がつかない、何か強い意志を感じます。

「野鍛冶の精神」が貝印のDNA

貝印株式会社、カイインダストリーズ株式会社 代表取締役社長 兼 COO 遠藤浩彰さん
貝印株式会社、カイインダストリーズ株式会社 代表取締役社長 兼 COO 遠藤浩彰さん

ここまでAUGER®の開発の苦労と困難、そして現場のこだわりと高い技術を見せられて感動していたら、なんと遠藤浩彰社長に直接インタビューできることに!

そもそも貝印はこの関市で創業した会社。しかも、関市はもともと「刀鍛冶の町」と聞いて俄然興味が湧いてきました。関市と貝印のかかわりと歴史について話を伺ってみました。

鎌倉時代から続く、刃物作りの伝統

――関市は「刀鍛冶の町」として発展してきたと聞いています。関市の歴史について簡単に教えてください。

関市で刃物作りが始まったのは今から800年以上前の鎌倉時代、関市の環境を求めて九州から刀匠が移り住んだのがはじまりと言われています。

関市には日本刀づくりに欠かせない3つの要素が揃っていました。

  1. 日本刀の素材である玉鋼に焼き入れをするとき、高い火力が必要だが、この辺りでは良質な松の炭がたくさん取れたこと。
  2. 一定以上に加熱してから冷却して鋼を硬くする「焼き入れ」という工程に良質な土が必要だが、この辺りの赤土が使えたこと。
  3. 焼き入れをする際に急激に水で冷やす工程があるが、長良川をはじめ、綺麗な清流が使えたこと。

まさに刀鍛冶の焼き入れに欠かせない良質な水と松の炭、赤土が揃っている、刃物づくりには最適な環境だったということです。

現在では、英国のシェフィールド、ドイツのゾーリンゲンと並ぶ「世界の3大刃物産地」として知られ、市内には90もの刃物メーカーがあります。

日本は石油やガスのような資源は多くありませんが、一方で刃物づくりに欠かせない良質な松の炭、水、土が取れます。自然に恵まれており、そのような土地柄が良質な刃物づくりにつながっています。

関市を流れる長良川。この自然豊かな環境によって古来より刃物作りの聖地として栄えてきた
関市を流れる長良川。この自然豊かな環境によって古来より刃物作りの聖地として栄えてきた

お客様と対話しながらもの作りをする「野鍛冶の精神」

――関市には一流の職人を魅了する世界レベルの環境が整っていたんですね。日本刀から日用品としての刃物への転換期はいつごろだったのでしょうか?

戦国時代を経て、江戸時代で平安の世になり、明治時代に廃刀令によって日本刀づくりが衰退していく中、多くの刀鍛冶たちは身の周りの刃物、クワや包丁などの刃物をつくる「野鍛冶」に転じていきました。

この「野鍛冶」たちは、生活者、お客様の背格好を見て、それぞれの用途を聞き、その人にあった刃物をいわばオーダーメイドで作っていったと言われています。

そういった、お客様一人ひとりと対話し、大切に考えて、ものづくりするというのが「野鍛冶の精神」です。これは、今の貝印にも脈々と引き継がれています。

――そんな関市で1908年、貝印は創業しました。創業の経緯について教えてください。

貝印の歴史は、私の曽祖父にあたる初代遠藤斉治朗が1908年、関市にポケットナイフ製造所を創業したのがはじまりです。

ポケットナイフの需要が落ち着いてくると、斉治朗はカミソリに目をつけました。

それまでカミソリの替え刃は、アメリカやドイツからの輸入品が主でした。そこで自分たちで作ってみようと考え、ちょうどドイツの技術者が残した設備が売りに出ることを聞きつけて、中古品を買い付けたのです。

そこから日本人としては初の国産カミソリ替刃の製造に成功するなど、斉治朗は創業者精神とリーダーシップに溢れた人物でした。

2代目斉治朗は時代のニーズを読む嗅覚に優れ、初代が築き上げた事業を受け継ぐだけでなく、戦後の高度成長の波に乗り、包丁、ハサミ、ツメキリなどカミソリ以外の刃物の取り扱いを開始し、国内マーケットを拡大していきました。

使い捨てカミソリを世に送り出したのも、2代目斉治朗です。

そして3代目社長で私の父である遠藤宏治は、アメリカやドイツの企業が強いカミソリのマーケットを変えていくゲームチェンジャーになるために、1998年に世界初※の3枚刃を開発・販売しました。

現在では、海外市場の開拓と医療分野への参入という2つの大きな収益事業を着実に創り上げています。

※貝印調べ

貝印のDNAを引き継ぎ、引き上げた製品。それがAUGER®

――伝統は大切に引き継ぎながらも、革新的な取り組みを続けてきたのですね。長い歴史の中で培われた刃物づくりの技術やDNAは、発売された「AUGER®」にどのように受け継がれているのでしょうか?

元々、世界初の3枚刃を弊社が販売してから、4枚刃、5枚刃と世界中がこぞって開発をしていきました。刃の枚数が増えることで肌あたりが柔らかくなる一方、ヘッドが大きくなり、細かい部分を剃るのが難しくなります。

そこで、大手のカミソリメーカーは5枚刃を最適解としました。次のフェーズとして、刃の枚数以外の部分に付加価値を求め、各社開発を進めています。

そのような潮流の中、貝印は高付加価値な首振り機構の開発に挑戦してきました。この挑戦は、AUGER®にも引き継がれています。

その結果として、AUGER®には、インテリジェントフィッティング機構を進化させた“シームレスフィッティングシステム”を搭載することができました。

しかし、AUGER®は13年ぶりの新ブランド。さらなる付加価値を求めました。

何を付加価値とするか、お客様の声に耳を傾けることにしました。そこで分かったのは、日本人は逆剃りが多いということです。

逆剃りは肌の負担が大きく、欧米人に「日本人は逆剃りをする」と話すと驚かれるほど。カミソリメーカーとしても順剃りを奨励しています。

しかし、そこは「野鍛冶の精神」。生活者、お客様の用途に寄り添い、逆剃りをするためには、メーカーとして何をすべきかを模索しました。そこで、誕生したのが「ヘッド角度可変機構」です。この機能を搭載することで、AUGER®は逆剃りがしやすくなりました。

AUGER®は野鍛冶の精神でカミソリに革新を起こすという点で、貝印のDNAを受け継ぐ商品になっていると思います。

――今後、関市の「刃物づくり」のDNAをつないでいくために、どのようなことを考えていますか?

日本刀作りは、昔から分業体制でした。それは作るものが日本刀から包丁やカミソリになった今でも、変わりません。協力・連携して一つのものを作り上げるのが、関市の強みになっています。

その強みを生かして、貝印では製造の拠点を岐阜に構えながら、自社だけでは作りきれないものは地元の協力メーカーさんとも連携して製造しています。

私自身もこの街で生まれ、東京と行ったり来たりしながら成長してきましたが、家族のルーツは岐阜で、関市が地元という意識が強い。

後世にものづくりをつないでいくために、関市全体で刃物の街としてのプレゼンスを上げていく取り組みを推進していきたいと考えています。

伝統と革新が融合したAUGER®。新しい100年が、ここからはじまる

AUGER®が誕生した理由とこだわりを追った先に、貝印、関市、そして800年に及び受け継がれてきた「刀鍛冶の伝統」に触れ合うことができました。

取材前に感じていた「こだわりと技術」のもっと深い部分には、貝印のルーツとなる野鍛冶の精神が根付いていたのです。

AUGER®は貝印で生まれるべくして、生まれたのかもしれない。そして、貝印にとって新しい100年がここからはじまるのではないか。

期待に胸が膨らむ、そんな気持ちを強くした取材でした。

Image: 貝印

Source: 貝印(1, 2, 3, 4)/撮影: 大崎えりや